Spitzenlast senken in der Fertigungsindustrie: ein praktischer Ansatz

In der Fertigungsindustrie dreht sich alles um Kontinuität. Maschinen müssen laufen, Produktionslinien dürfen nicht stillstehen und Lieferzeiten stehen unter Druck. Doch es gibt einen Kostenfaktor, den viele Produktionsunternehmen unterschätzen: die Spitzenlast. Und diese Spitze kostet mehr, als man denkt.

Spitzenlast gehört zu den am meisten unterschätzten Kostentreibern in der Fertigungsindustrie. Die Lastspitze dauert oft nur wenige Minuten pro Tag, bestimmt aber das gesamte Transportentgelt für das Jahr. Intelligente Steuerung spart mehr als die meisten Unternehmen erwarten.

• Netzbetreiber rechnen nach der maximalen Leistungsspitze ab, nicht nur nach dem Gesamtverbrauch. Eine Spitze von wenigen Minuten bestimmt den Tarif für das ganze Jahr.
• Bei energieintensiven Produktionsbetrieben summieren sich die Mehrkosten durch Spitzenlast schnell auf Zehntausende Euro pro Jahr.
• Peakshaving durch Batteriespeicher, gestaffelte Anfahrsequenzen und dynamisches Lademanagement kann diese Spitze strukturell senken.
• Einzelmaßnahmen stoßen schnell an Grenzen. Maximale Wirkung entsteht erst, wenn Batterie, Ladestationen und Produktion als ein System gesteuert werden.
• Mit dem EMS von Tibo Energy erzielen energieintensive Standorte bis zu 60 % niedrigere Energiekosten, weil Alice alle fünf Minuten den optimalen Fahrplan neu berechnet.

Unternehmen, die das Thema Spitzenlast heute angehen, zahlen morgen strukturell weniger. Wer noch wartet, zahlt für eine Spitze, die nicht existieren müsste.

Was ist Spitzenlast?

Spitzenlast entsteht, wenn mehrere Großverbraucher gleichzeitig Strom beziehen. Man denke an einen Kompressor, der hochfährt, während gleichzeitig ein Schweißroboter einschaltet und eine Produktionslinie anläuft. In diesem Moment schießt die Leistungsaufnahme in die Höhe, und dafür zahlt man.

Netzbetreiber rechnen nämlich nicht nur den Gesamtenergieverbrauch ab, sondern auch die maximale Leistungsspitze, die man aus dem Netz bezieht. Diese Spitze bestimmt das Transportentgelt mit, auch Kapazitätsumlage oder Spitzenleistungstarif genannt. Je höher die Spitze, desto höher die Anschlusskosten, unabhängig davon, ob diese Spitze nur wenige Minuten pro Tag auftritt.

Für energieintensive Produktionsbetriebe summieren sich die Mehrkosten durch Spitzenlast schnell auf Zehntausende Euro pro Jahr.

Peakshaving: die Spitze kappen

Peakshaving ist die Technik, bei der man die Leistungsspitze aktiv begrenzt. Statt zuzulassen, dass alle Verbraucher gleichzeitig anlaufen, steuert man sie intelligent. Man schneidet gewissermaßen die Spitze der Verbrauchskurve ab.

Es gibt verschiedene Wege, Peakshaving in der Fertigungsindustrie anzuwenden:

Warum Spitzenlast in der Fertigungsindustrie besondere Aufmerksamkeit verdient

Produktionsbetriebe haben von Natur aus ein unregelmäßiges Verbrauchsprofil. Maschinen starten, stoppen, beschleunigen. Jeder Produktionslauf hat sein eigenes Energieprofil. Das macht es schwierig, Spitzenlast manuell zu beherrschen: es passiert zu viel gleichzeitig.

Hinzu kommt die zunehmende Elektrifizierung. Immer mehr Prozesse, die früher mit Gas oder Diesel betrieben wurden, werden elektrifiziert. Das erhöht den Spitzenverbrauch strukturell.

Gleichzeitig werden Netzanschlüsse durch Netzengpässe knapper, sodass eine Kapazitätserweiterung nicht immer möglich ist.

Die Kombination aus höheren Spitzenkosten, begrenzter Netzkapazität und wachsendem Verbrauch macht die Senkung der Spitzenlast für die Fertigungsindustrie nicht mehr optional. Sie ist eine betriebswirtschaftliche Notwendigkeit.

Von Einzelmaßnahmen zur intelligenten Steuerung

Einzelne Maßnahmen helfen, aber sie entfalten ihre maximale Wirkung erst im Zusammenspiel. Eine Batterie, die nicht weiß, wann der Kompressor anläuft, kann die Spitze nicht verhindern. Ladestationen, die nicht mit dem Produktionsprozess gekoppelt sind, erzeugen neue Spitzen zu ungünstigen Zeitpunkten.

Was Sie brauchen, ist ein System, das alle Energieströme im Einklang steuert, basierend auf Echtzeitdaten und einer Prognose für die Zukunft. Genau das leistet das EMS von Tibo Energy. Unser Energiemanagementsystem vernetzt alle Anlagen: Solarmodule, Batterien, E-Ladestationen und industrielle Verbraucher. Alle fünf Minuten berechnet Alice, unser KI-Algorithmus, den optimalen Steuerungsplan für die nächsten 48 Stunden. Sie antizipiert Produktionsspitzen, steuert die Batterie proaktiv und verhindert Kapazitätsüberschreitungen, bevor sie entstehen.

Das Ergebnis: bis zu 60 % niedrigere Energiekosten an energieintensiven Standorten, strukturell niedrigere Spitzentarife und mehr Kontrolle über den Netzanschluss.

Praktisch mit Peakshaving starten

Wer als Produktionsunternehmen seine Spitzenlast senken will, beginnt mit Transparenz. Man erfasst, wo, wann und durch welche Verbraucher die Spitzen entstehen. Viele Betriebe stellen dabei fest, dass nur eine Handvoll Maschinen für die größten Spitzen verantwortlich ist und dass gezielte Steuerung bereits einen erheblichen Unterschied macht.

Im nächsten Schritt bestimmt man, welche Assets flexibel sind. Welche Lasten lassen sich zeitlich verschieben, ohne die Produktion zu beeinträchtigen? Welche Investitionen, wie Batteriespeicher, amortisieren sich am schnellsten auf Basis des aktuellen Verbrauchsprofils? Mit den richtigen Daten und der richtigen Steuerung wird Spitzenlast zu einer beherrschbaren Variable statt einem unvermeidlichen Kostenfaktor.

Die Kontrolle zurück mit dem EMS von Tibo Energy

Spitzenlast ist in der Fertigungsindustrie eine der am meisten unterschätzten Ursachen hoher Energiekosten. Peakshaving bietet einen konkreten, bewährten Ansatz, um diese Kosten zu senken, vorausgesetzt die richtigen Assets werden intelligent gesteuert.

Mit dem EMS von Tibo Energy gewinnen Produktionsbetriebe die Kontrolle zurück. Nicht durch Energieeinsparung auf Kosten der Produktion, sondern durch einen intelligenteren Energieeinsatz, bei dem Produktion und Kostensenkung Hand in Hand gehen.